Избор и инженерно приложение на технологията за дестилационно разделяне в петрохимичната област

Абстрактно

В производствената област на петролнохимичните фини химикали разделянето чрез дестилация на нефтни продукти (като органични разтворители, специални химикали, финални интермедиери и др.) е ключов процес. В тази статия чрез комбиниране на характеристиките на съоръжения като таванни колони, насипни колони и тънкослойни изпарители се анализират систематично приложими сценарии, принципи за избор на оборудване и инженерни практики на различните технологии за дестилация при обработка на нефтни материали, като се предоставят технически препратки за петролнохимичните предприятия.

1. Технически предизвикателства при дестилационното разделяне на нефтни материали

1.1 Сложни свойства на материалите

Нефтните петролнохимични материали обикновено притежават следните характеристики:

- Термочувствителност: Фини химикали като епоксиди и органосилициеви мономери са склонни към разлагане, полимеризация или загуба на цвят при високи температери, което изисква ниски температури на дестилиране и кратко време на престой.

- Широк диапазон на вискозитет: Вискозитетът може да варира стотици пъти, от нисковискозни разтворители (като метанол и етил ацетат) до високовискозни полимерни интермедиери (като полиетерни полиоли).

- Близки темперации на кипене: Разделянето на изомери (напр. п-ксилол/о-ксилол) и разделянето на азеотропи изискват високо ефективно оборудване за масопренос с високи изисквания за теоретични тави.

- Значителна корозивност: Органични киселини, халогенирани въглеводороди и други материали имат строги изисквания към материалите на оборудването, изисквайки използването на корозоустойчиви материали или специални покрития.

1.2 Строги изисквания за процеса

- Висока чистота на продукта: Електронни химикали и фармацевтични интермедиати обикновено изискват чистота ≥99,5%, или дори над 99,9%.

- Чувствителност към добива: Продуктите с висока добавена стойност са изключително чувствителни към загуба на материали, като всяко увеличение на добива с 1% може да осигури значителни икономически ползи.

- Контрол на енергопотреблението: Дестилацията е операция с високо енергопотребление, като разходите за енергия могат да достигнат 30–50% от общата производствена цена. Спестяването на енергия и намаляването на потреблението са основни изисквания.

- Съответствие с околната среда: Изискванията за контрол на емисиите на ЛОС и намаляване на отпадъчните течности стават все по-строги.

2. Сравнение и избор на водещите технологии за дестилационни уредби

2.1 Технология с подови колони

2.1.1 Основни предимства

- Голяма оперативна гъвкавост: Подовите колони са ограничени от наводнение и процеждане, но добре проектираните колони имат диапазон на регулиране на товара от 30% до 110%, което позволява адаптиране към производствени колебания.

- Висока адаптивност при ниски съотношения течност-газ: Когато съотношението течност-газ < 0,5, насипните колони изпитват рязко падане на ефективността поради лошо напояване, докато таванните колони все още могат да осигуряват стабилни ефекти на масопренос.

- Удобно поддържане: Таваните могат да бъдат демонтирани за инспекция и ремонт, което води до ниски разходи за поддръжка на системи, изискващи редовно почистване от накип и полимери.

- Икономичност при големи диаметри: Когато диаметърът на колоната > 800 мм, цената на таванните колони обикновено е с 15–25% по-ниска в сравнение с насипните колони.

2.1.2 Типични приложения

- Разделяне на ароматни въглеводороди: Ректификация на бензен-толуен-ксилен с използване на плаващи клапани или ситни тавани, с диаметър на колоната 1,5–3,5 метра и 40–80 теоретични плочи.

- Възстановяване на хлорирани въглеводороди от странични продукти от хлорно-алкалния процес: Обработка на органични системи, съдържащи HCl, с използване на тавани от Хастелой или с покритие от PTFE, работно налягане 0,2–0,5 MPa.

- Дехидратация с разтворител: Дехидратация и ректификация на изопропанол и етанол чрез азеотропна дестилация, диаметър на колоната 0,8-2,0 метра.

2.1.3 Основни моменти при проектирането

- Избор на тавани:

- Ситовидни тавани: Проста конструкция, ниска цена, подходящи за чисти системи.

- Плувни клапани: Максимална оперативна гъвкавост и добра устойчивост срещу запушване.

- Колонкови тавани: Малък дебит, но висока ефективност, подходящи за ниски течности-газови съотношения.

- Разстояние между таваните: Обикновено 450-600 мм; намалява се до 350 мм за високонатоварени колони и се увеличава до 600-800 мм за вакуумни колони.

– Система от препятствие и низходящи тръби: Използване на дъговидни низходящи тръби, като площта на низходящите тръби съставлява 12–15 % от напречното сечение на колоната, което осигурява време за задържане на течността от 3 до 7 секунди.

2.2 Технология на насипни колони

2.2.1 Основни предимства

- Изключително нисък спад на налягането: Спадът на налягането на теоретична плоча е само 0,01–0,3 kPa, което е 1/5 от този при колони с чинии, поради което е особено подходящ за вакуумна дестилация и термочувствителни материали.

- Висока степен на разделяне: Насипните наситения (като гофрирани и решетъчни наситения) имат HETP от 0,15–0,5 метра, което е много по-добро от 0,5–1,0 метра при колоните с чинии.

- Голям капацитет: Порьозността на слоя с наситения е > 90 %, а скоростта на газа може да достигне 1,5–2 пъти тази при колони с чинии, като се увеличава преработвателният капацитет на единица напречно сечение с 30–50 %.

- Силна устойчивост към корозия: Могат да се избират неметални наситения като керамика, графит и PTFE, подходящи за силно корозивни системи.

2.2.2 Типични приложения

- Вакуумна дестилация:

- Термочувствителни органични съединения (например, витаминови интермедиати) при вакуум от 1–10 kPa, използвайки метални структурирани наситения.

- Висококипящи съединения (напр. пластификатор DOP) при вакуумно налягане < 1 kPa, избор на жичени мрежести насипни насадки.

- Корозивни системи:

- Очистка на органохлоросилани: Използване на керамични пръстени на Рашиг или керамични седлови насадки.

- Материали, съдържащи меркаптани: Избор на графитни насадки или метални насадки с ПТФЕ покритие.

- Финото разделяне:

- Разделяне на изомери (п/о/м-ксилол): Метални перфорирани гофрирани насадки с HETP 0,2–0,3 метра.

- Производство на високочисти разтворители (електронен IPA): Колони със структурирани насадки с повече от 100 теоретични плочи.

2.2.3 Основни аспекти при проектирането

Матрица за избор на насадки:

Вид на упаковката	HETP (m)	Пад на налягане (Pa/m)	Коефициент на вместимост	Сценарии за приложение
Метално насипно филтриращо тяло (пръстен на Пал)	0.4-0.6	150-250	Среден	Конвенционална ректификация
Керамичен пръстен на Рашиг	0.5-0.8	200-300	Ниско	Високо корозивни системи
Метално структурирано филтриращо тяло (250Y)	0.25-0.35	80-150	Висок	Вакуум/висока ефективност на сепарация
Филтриращо тяло от телена мрежа с гофрирана структура	0.15-0.25	50-100	Най-висок	Ултравакуум/термочувствителни материали

Течни разпределители:

- Разпръскващ тип: Подходящ за материали с ниска вискозност (<5 mPa·s), с плътност на разпределителните точки > 100 точки/м².

- Канален тип: Средна вискозност (5-50 mPa·s), с равномерност на разпределението ±5%.

- Тръбен тип: Висока вискозност (>50 mPa·s) или материали, съдържащи твърди частици.

Разстояние между преразпределителите:

- Случайно подреден филтър: Монтира се по един слой на всеки 5-8 метра.

- Структуриран филтър: Монтира се на всеки 10-15 метра или на всеки 3-4 слоя филтър.

2.3 Технология за изпарение в тънък филм

2.3.1 Основни предимства

- Изключително кратко престояване: Материалите остават върху отоплителната повърхност само 2-10 секунди, което избягва разлагането на термочувствителни материали.

- Работа в ултравакуум: Може да работи при абсолютно налягане 0,1-100 Pa, намалявайки температурата на изпарение с 50-100℃.

- Висока адаптивност към вискозитет: Може да обработва материали с вискозитет до 10⁴ mPa·s.

- Висока едностепенна разделителна ефективност: Едностепенно изпарение еквивалентно на 2-5 теоретични плочи.

2.3.2 Типични области на приложение

- Пурification на мономери от епоксидна смола:

- Материал: Двувинилова епоксидна смола (E-51)

- Работни условия: 0,1-1,0 Pa, 160-180℃

- Ефект: Стандартното отклонение на епоксидната стойност намалява от 15% на 5%, а цветът APHA намалява от 150 на 50.

- Разделяне на органосиликонови мономери:

- Материал: Възстановяване на диметилсилоксан (M₂) от остатъци с висока точка на кипене

- Работни условия: 1-10Pa, 120-150℃

- Подобрение на добива: Общото количество на M₂ се увеличи с 2-3%, което носи годишна допълнителна печалба от 9 милиона юан (за завода с производствена мощност 50 000 тона/година).

- Очистяване на пластификатори:

- Материал: Диоктил ftалат (DOP), диоктил терефталат (DOTP)

- Работни условия: 0,5-5Pa, 260-280℃

- Подобрение на чистотата: От 99,0% до 99,6%+, отговаряща на изискванията за хранимите добавки.

- Термочувствителни фармацевтични интермедиари:

- Материал: Странична верига на антибиотик интермедиар

- Работни условия: 0,5Pa, 80-100℃ (атмосферна точка на кипене 220℃)

- Скорост на разлагане: От 8% на <1%.

2.3.3 Подбор на оборудване

Сравняване на типовете тънкослойни изпарители:

Тип	Производителност (kg/ч)	Диапазон на вискозитет (mPa·s)	Степен на вакуум (па)	Подходящи материали
Падащ филм	50-500	<50	10-1000	Нисковискозни разтвори
Дистилация с изстърган филм	20-200	10-10⁴	0.1-100	Високовискозни/образуващи натрупвания материали
Кратка пътево дестилация	5-100	5-10³	0.1-10	Ултратермочувствителни/с висока добавена стойност материали

Типични спецификационни параметри (като се взема за пример изпарител с изтрит филм):

- Повърхност за изпарение: 0.5-5.0 m²

- Температура на загряващата джака: До 350℃ (топлоносител масло), 400℃ (разтопена сол)

- Скорост на бърсача: 50-300 rpm (регулируема)

- Материал: 316L (стандартен), Hastelloy C-276 (висока корозионна устойчивост), титан (системи съдържащи хлор)

3. Комбиниране на процеси и стратегии за оптимизация

3.1 Процес в серия с повече от една колона

Комбинация от предварително разделяща колона + ректификационна колона:

Случай: Възстановяване на леки фракции от странични продукти от фенол-ацетонова ко-продукция

- Предварително разделяща колона: Насипна колона, D=1.2m, H=8m, разделяща леки въглеводороди C3-C5.

- Ректификационна колона: Платформа колона, D=1.8m, 45 теоретични плотове, разделяща бензен/толуен/тежки фракции.

- Ефект: Общото енергийно потребление намалено с 18% и чистота на продукта над 99,5%.

3.2 Изпарение-ректификация, комбиниран процес

Тънкослойен изпарител + колона с насипни тела:

Пример: производство на полиетерполиол

- Етап 1: Тънкослойен изпарител (с махален филм, 2,5 м²) за отстраняване на олигомери и разтворители.

- Работни условия: 50–200 Pa, 130–150 °C

- Скорост на премахване: Олигомери >95%, остатъчен разтворител <0,03%

- Етап 2: Колона за ректификация с насипни тела (метални структурирани насипки) за възстановяване на разтворители за рециклиране.

- Работни условия: Атмосферно налягане, коефициент на преохлаждане 3:1

- Чистота на разтворителя: >99,8%, степен на възстановяване >98%

- Икономическа изгода: Губитъкът на разтворител е намален от 5% на 0,8%, което спестява 4,2 милиона юана годишно.

3.3 Технологии за икономия на енергия и намаляване на разходите

3.3.1 Дестилация с топлинна помпа

Приложими сценарии: Системи с относителна летливост 1,2–2,0 и температурна разлика между върха и дъното от 20–50 °C.

Пример: Ректификация на етанол-вода

- Прилагане на механично компресиране на пара (MVR) с топлинна помпа.

- Парата от върха (78 °C, 50 kPa) се компримира до 110 °C и 120 kPa, след което се подава към преизпарителя.

- Ефект от икономия на енергия: Разходът на пара е намален с 65%, което спестява 1,8 милиона юана годишно (за предприятие с производствена мощност 10 000 тона/година).

3.3.2 Топлинно интегрирана дестилация

Колона с разделителна стена (DWC) технология:

Случай: Разделяне на бензен-толуен-ксилен тройни компоненти

- Традиционна схема: Две ректификационни колони в серия.

- Схема с разделителна стена: Поставя се преграда в една колона, за да се постигне предварително и основно разделяне.

- Ефект: Инвестиции в оборудване намалени с 30%, консумация на енергия намалена с 25% и заетото пространство намалено с 40%.

4. EngineeringCaseAnalysis

Случай 1: Проект за възстановяване и пречистване на DMF в химически парк

Заден план на проекта:

- Източник на материала: Водна DMF отпадна течност от фармацевтични и синтетични кожи предприятия (съдържание на DMF 15-30%)

- Мащаб на обработка: 8 000 тона/годишно отпадна течност, възстановяване на 2 000 тона/годишно DMF

- Изисквания за продукта: Промишлен клас DMF (чистота ≥99,9%, влажност <0,05%)

Процесна схема:

1. Предварително концентриране: Насипна колона (керамични седлови насипни елементи)

- Диаметър на колоната: DN600, височина на слоя за пакетиране 6 метра

- Работни условия: Атмосферно налягане, температура в горната част 65℃, температура в долната част 105℃

- Концентрация на изходящия поток: DMF 70-80%

2. Ректификационно пречистване: Тавична колона (сита тавичка)

- Диаметър на колоната: DN800, 30 теоретични тавички

- Работни условия: Микроотрицателно налягане (-5kPa), температура в горната част 48℃

- Чистота на продукта: DMF 99,92%, влажност 0,03%

3. Дълбоко дехидратиране: Тънкослойен изпарител

- Спецификация: Скребен тип, повърхност за изпарение 1,5 m²

- Работни условия: 10-50 Pa, температура 80-100℃

- Окончателен продукт: DMF 99,95%, съдържание на влага <0,01%

Технически иновационни точки:

- Прилагане на триетапен процес на разделяне: „пълнена колона за предварително концентриране + тавична колона за ректификация + тънкослойен изпарител за дълбоко обезвожване“.

- Колоната за предварително концентриране използва керамични седлови насипни материали, които са устойчиви на корозия от DMF и имат добра устойчивост срещу натрупване на отложения.

- Тънкослойният изпарител има кратко време на престой (3-5 секунди), което избягва високотемпературно разлагане на DMF.

Икономически и технически показатели:

- Общо инвестиция: 6,8 милиона юан

- Степен на възстановяване на DMF: 92%

- Експлоатационни разходи: 2 800 юан/тон DMF (включително пара, електроенергия и труд)

- Пазарна цена: 6 500 юан/тон

- Срок за възвръщане: 2,1 години

- IRR: 38%

Случай 2: Очиставане на мономери от епоксидна смола в предприятие за фини химикали

Заден план на проекта:

- Материал: Сурова епоксидна смола от бисфенол А (епоксидна стойност 0,50–0,53, цвят APHA 150–200)

- Изисквания за продукта: Електронна епоксидна смола (епоксидна стойност 0,51 ± 0,01, цвят <30, метални йони <5 ppm)

- Обем на обработката: 3 000 тона/годишно

Технически трудности:

- Епоксидната смола е високотемпературно чувствителна и склонна към полимеризация и загуба на цвят при >180 °C.

- Висока вискозитет (около 500 mPa·s при 150 °C)

- Съдържа примеси като олигомери и нереагирал бисфенол А.

Схема на процеса: Молекулярна дистилация с кратък път

Параметри на оборудването:

- Тип: Дестилиращ апарат с филм и скребове, кратък път

- Площ на изпарение: 0,8 m²

- Температура на нагряване: 160-180 ℃

- Вакуум: 0,1-1,0 Pa (система с маслен дифузионен помпа)

- Скорост на скреба: 150-200 об/мин

- Температура на кондензатора: -10 ℃ (охлаждащ агент етиленгликол)

- Материал: Неръждаема стомана 316L, полирани до Ra≤0,4 μm

Процесна схема:

1. Преднагряване: Нагрейте суровия продукт до 120 ℃, за да се намали вискозитетът.

2. Подаване: Непрекъснато подаване с дозираща помпа, скорост на потока 8-12 kg/h.

3. Изпарение: Леки компоненти (вода, олигомери) изпаряват в кондензатора.

4. Събиране: Тежките компоненти (продуктите) се отвеждат от долната част на колоната, а леките компоненти се събират като отпадък.

Сравнение на качеството на продукта:

Индикатор	Суровина	Продукт	Степен на подобрение
Епоксидна стойност	0.50-0.53	0.51±0.005	CV намален от 6% на 1%
Цвят APHA	150-200	<30	Намалено с 83%
Коефициент на вискозитета (CV)	15%	5%	Намалено с 67%
Метални йони	15-25 ppm	<5 ppm	Намалено с 75%
Остатъчен бисфенол А	500-800 ppm	<50ppm	Намалено с 93%

Икономически предимства:

- Инвестиции в оборудване: 1,8 милиона юаня

- Увеличение на единичната цена на продукта: От 18 000 юаня/тон до 32 000 юаня/тон

- Годишен допълнителен приход от продажби: 42 милиона юаня

- Годишни оперативни разходи: 1,8 милиона юаня (електроенергия, охладител, труд)

- Годишен допълнителен нетен печалбa: 36 милиона юаня

- Срок на възвръщаемост: 0,5 години

Случай 3: Реконструкция за възстановяване на ароматни екстракти и разтворители в петрохимичното предприятие

Заден план на проекта:

- Оригинално оборудване: Таванна колона, диаметър DN2000, 40 процеждащи тави, производителност 50 тона/час

- Съществуващи проблеми:

- Високо налягане (0,8 kPa на тав, общо налягане 32 kPa), висока енергоемност.

- Ниска разделяща ефективност, чистота на възстановения разтворител само 98,5 %, загуба 3 %.

- Тавите лесно се запушват, изисквайки почистване 2-3 пъти годишно.

Реконструкционно решение: Замяна с метална структурирана насипна колона

Техническо решение:

- Вид на насипване: Метално перфорирано гофрирано структурирано насипване (тип 250Y)

- Височина на насипване: 12 метра (разделени на 4 слоя, по 3 метра на слой)

- Разпределител на течност: Разпределител с порести тръби, плътност на разпределителните точки 120 точки/м²

- Преразпределител: Монтиран в горната част на всеки слой насипка, от тип с ребра и подове.

Сравнение на ефекта от модернизацията:

Индикатор	Преди модернизация (Колона с решетъчни чинии)	След модернизация (Насипна колона)	Подобряване
Общо намаляване на налягането (kPa)	32	6.5	Намалено с 80%
HETP (m)	0.8	0.3	Намалено с 62%
Чистота на разтворителя (%)	98.5	99.7	Увеличена с 1,2%
Скорост на загуба на разтворител (%)	3.0	0.8	Намалена с 73%
Консумация на пара (тон/час)	6.5	4.2	Намалена с 35%
Годишни ремонти	2-3	<1	Намалено с 67%

Икономически анализ:

- Инвестиция за реновиране: 4,2 милиона юаня

- Годишно спестяване на пара: 20 000 тона (цена на парата 200 юаня/тон)

- Годишно намаление на загубата на разтворител: 960 тона (цена на разтворителя 6 000 юаня/тон)

- Годишно спестяване по поддръжка: 800 000 юаня

- Годишен икономически ефект: 9,8 милиона юаня

- Срок за възвръщане: 5,1 месеца

5. Дърво за вземане на решение за избор на оборудване

На основата на горния анализ се предлага следният процес за вземане на решение:

Стъпка 1: Уточнете свойствата на материала

- Термочувствителност: Температура на разлагане <150℃ → Приоритетно разглеждане на тънкослойни изпарители или вакуумни наситени колони.

- Вискозитет: >100 mPa·s → Тънкослойни изпарители или чинийкови колони, избягвайте обикновени наситени колони.

- Корозивност: Висока корозивност → Наситени колони (неметални наситки) или чинийкови колони със специални материали.

Стъпка 2: Определете изискванията за разделяне

- Теоретични плочи <20 → Чинийкови колони или насипни наситени колони.

- Теоретични плочи 20-50 → Чинийкови колони или структурирани наситени колони.

- Теоретични плотове >50→Структурирани насипни колони.

Стъпка 3: Оценка на работни условия

- Вакуумност <10kPa→Насипни колони (значително предимство при спадане на налягане).

- Атмосферно налягане или под налягане→Приложими са както колони с чинии, така и насипни колони.

- Съотношение течност-газ <0,5→Колони с чинии.

- Съотношение течност-газ >2→Насипни колони.

Стъпка 4: Разглеждане на икономически фактори

- Диаметър на колоната <800 мм→Насипните колони имат по-ниска цена.

- Диаметър на колоната >800 мм→Колони с чинии имат по-ниска цена.

- Висока честота на поддръжка→Колони с чинии (лесни за демонтиране).

- Чувствителност на консумацията на енергия → Пакетирани колони или тънкослойни изпарители.

Стъпка 5: Приоритетен избор за специални сценарии

- Полимеризируеми системи → Избягвайте пакетирани колони, изберете колони с чинии или тънкослойни изпарители.

- Системи с пърлене → Пакетирани колони (добър ефект на разбиване на мехурчета).

- Суспензии, съдържащи твърди частици → Колони с чинии или изпарители с мятана пленка.

- Продукти с изключително висока чистота → Тънкослойни изпарители или високо-ефективни струкирани пакетирани колони.

6. Бъдещи направления на развитие

6.1 Оборудване Интелигентност

Технология за непрекъснато наблюдение:

- Непрекъснат монитинг на разпределението на температурата в чиниите/слоевете на пакетиране (оптичен влак за измерване на температура).

- Анализ на налягането в реално време за предупреждение за наводняване и изтичане.

- Анализ на компоненти в реално време (хроматография в реално време, NIR спектроскопия).

Интелигентна контролна система:

- Оптимизация на параметрите на работа въз основа на машинно обучение.

- Експертна система за диагностика на неизправности.

- Технология „дигитален двойник“ за процесно моделиране и оптимизация.

6.2 Нови типове насипни и таванчета

Насипни с висока производителност:

- Насипни от четвърто поколение (HETP 0,1-0,2 метра, производителност увеличена с 50%).

- Персонализирани насипни, произведени чрез 3D печат (сложен дизайн на канали за поток).

Нови типове таванчета:

- Насочващи решетъчни таванчета (удължено време за контакт между газ и течност, ефективността увеличена с 15%).

- Композитни плаващи клапани (оперативна гъвкавост разширена до 20-120%).

6.3 Дълбоко прилагане на енергоспестяващи технологии

- Разпространение на MVR топлинна помпа технология: Разпространена в ректификационни системи с ниска разлика в температурата (<30℃), очаквано енергоспестяване от 50-70%.

- Слънчево асистирано отопление: Използване на слънчеви колектори за осигуряване на частично топлинно захранване за дестилация, подходящо за северозападен и северен Китай.

- Каскадно използване на отпадна топлина: Оптимизация на мултиналягане парни мрежи за максимално възстановяване на топлина.

6.4 Зеленизиране и модуларизация

Технология за нулеви емисии:

- Конденация и възстановяване на ЛОС + адсорбционно концентриране за постигане на отговарящи към стандарта емисии на отработен газ.

- Изпаряване и кристализация на високосолено отпадно във вода за постигане на нулево отпадъчно във вода.

Модулна реализация на рамка:

- Миниатюризирани и модуларизирани дестилационни уреди (производителност <10 тона/ден).

- Бързо развертане (срок на доставка <3 месеца), подходящо за производство на много видове продукти с малки партиди в областта на фините химикали.

7. Заключения и препоръки

7.1 Основни заключения

1. Колоните с чинии са подходящи за сценарии с голямо течно-газово съотношение, висока оперативна гъвкавост и честа поддръжка и имат очевидни икономически предимства, когато диаметърът на колоната е >800 мм.

2. Насипните колони демонстрират отлично представяне при вакуумна дестилация, термочувствителни материали и области на високо ефективно разделяне, като постигат значително по-добра ефективност на разделянето и контрол на енергийното потребление в сравнение с колоните с чинии.

3. Тънкослойните изпарители са най-добрият избор за обработка на висковязки, термочувствителни и високостойностни материали. Въпреки високите инвестиции, качеството на продукта се подобрява значително.

4. Комбинирани процеси (като изпарение + ректификация, предварително разделяне + ректификация) могат да осигурят баланс между ефективността на разделянето и икономичността и са основното направление в инженерната практика.

7.2 Инженерни Препоръки

Етап на проектиране:

- Провежда напълно тестове за свойства на материала (вискозитет, термична стабилност, данни за фазово равновесие).

- Използва професионален софтуер за симулация на процеси (Aspen Plus, HYSYS) за оптимизиране на процеса.

- Запазва 10-15% конструктивен резерв, за да се справи с колебания в материала.

Закупуване на оборудване:

- Предпочита зрели доставчици и проучва тяхната представка и възможностите за след-продажба.

- Избира импортирани или вътрешни първокласни марки за ключови компоненти (като разпределители и насипни материали).

- Подписва клаузи за гаранция на представка, за да се дефинират показатели като ефективност на разделянето и консумация на енергия.

Строителство и монтаж:

- Контролирайте нивото на разпределителя на течност в насипната колона в рамките на ±2 мм/м.

- Проверете нивото и разстоянието между всяка една чиния след монтажа на колоната с чинии.

- Провежда се стриктно откриване на течове за вакуумната система, с отклонение на вакуума <10%.

Пускане в експлоатация и експлоатация:

- Съставяне на подробен план за пускане и изпълнение стъпка по стъпка (инспекция на системата→прочистване и заместване→воден пробен ход→подаване на суровини).

- Създаване на база данни за експлоатационни параметри и записване на оптималния експлоатационен диапазон.

- Провеждане на редовни проверки на оборудването и създаване на система за поддръжка.

7.3 Технически изследвания и разработки

Ниво на предприятието:

- Сътрудничество с университети и изследователски институти за разработване на нови типове насипни материали и чинии.

- Въведете CFD симулационни технологии, за да оптимизирате разпределението на потоците в колоната.

- Създайте пилотна платформа за проверка на нови процеси и технологии.

Ниво на индустрията:

- Разработете технически стандарти и спецификации за дестилация на нефтни материали.

- Създайте платформа за технически обмен, за да насърчите споделянето на опит.

- Насърчаване на задълбоченото прилагане на интелигентно производство и зелено производство в областта на дестилацията.

Чрез научен подбор, прецизно проектиране, строго строителство и оптимизирана експлоатация, системата за дестилационно разделяне на нефтни петрохимични материали може да постигне целите за ефективно, енергоспестяващо, екологично и икономично производство, осигурявайки значителни икономически и социални ползи за предприятията.