석유화학 분야에서 증류 분리 기술의 선택 및 공학적 응용

추상

석유화학 정밀 화학물질 생산 분야에서, 비석유계 물질(예: 유기용매, 특수화학물질, 정밀 중간체 등)의 증류 분리는 핵심 공정 단계이다. 트레이 타워, 충전 타워, 박막 증발기 등의 장비 특성을 종합적으로 고려하여, 본 논문은 비석유계 물질 처리에 있어 다양한 증류 기술의 적용 사례, 장비 선정 원칙 및 공학적 실무를 체계적으로 분석함으로써 석유화학 기업에 기술적 참고자료를 제공한다.

1. 비석유계 물질 증류 분리의 기술적 과제

1.1 복잡한 물질 특성

비석유계 석유화학 물질은 일반적으로 다음 특성을 가진다:

- 열민감성: 에폭사이드 및 유기실리콘 단량체와 같은 정밀화학물질은 고온에서 분해, 중합 또는 변색되기 쉬우므로 낮은 증류 온도와 짧은 체류 시간이 요구됨.

- 광범위한 점도 범위: 메탄올, 아세트산에틸과 같은 저점도 용매부터 폴리에테르 폴리올과 같은 고점도 중간체까지 점도가 수백 배 이상 차이 날 수 있음.

- 끓는점이 근접함: 이성질체 분리(예: 파라자일렌/오르토자일렌) 및 공비혼합물 분리는 이론단 수에 대한 높은 요구조건을 가진 고효율 물질이동 장비가 필요함.

- 강한 부식성: 유기산, 할로젠화 탄화수소 등의 물질은 장비 재질에 엄격한 기준을 요구하며, 내식성 재료 또는 특수 코팅재 선택이 필요함.

1.2 엄격한 공정 요구사항

- 높은 제품 순도: 전자급 화학물질 및 의약 중간체는 일반적으로 순도 99.5% 이상, 또는 심지어 99.9% 이상을 요구함.

- 수율 민감성: 고부가가치 제품은 자재 손실에 매우 민감하며, 수율이 1% 향상되더라도 상당한 경제적 이익을 가져옴.

- 에너지 소비 통제: 증류는 에너지 소모가 큰 단위 공정이며, 에너지 소비가 전체 생산 비용의 30~50%를 차지할 수 있음. 따라서 에너지 절약과 소비 감소는 핵심 요구사항임.

- 환경 규제 준수: VOC 배출 통제 및 폐액 감소에 대한 요구 사항이 점점 더 엄격해지고 있음.

2. 주요 증류 장비 기술의 비교 및 선정

2.1 트레이 타워(Tray Column) 기술

2.1.1 핵심 장점

- 높은 운전 유연성: 트레이 타워는 플러딩(flooding) 및 위핑(weeping)에 의해 제한을 받지만, 설계가 잘 된 타워의 경우 부하 조절 범위가 30~110%에 달하여 생산 변동에 적응 가능함.

- 낮은 액체-가스 비율에 대한 강한 적응성: 액체-가스 비율이 0.5 미만일 때, 충전탑은 습윤 불량으로 인해 효율이 급격히 떨어지지만, 층판식 탑은 여전히 안정적인 물질전달 효과를 유지할 수 있다.

- 편리한 유지보수: 층판은 점검 및 수리가 가능하여 청소가 자주 필요한 스케일링 및 폴리머 제거 시스템의 유지보수 비용이 낮다.

- 대경 직경에서의 경제성: 탑의 직경이 800mm 초과일 경우, 층판식 탑의 비용은 일반적으로 충전탑보다 15-25% 낮다.

2.1.2 전형적인 적용 분야

- 방향족 분리: 벤젠-톨루엔-자일렌 정제를 위해 플로트 밸브 층판 또는 체형 층판을 사용하며, 탑 직경은 1.5-3.5미터, 이론적 층수는 40-80단이다.

- 염기성 부산물로부터 염화탄화수소 회수: 하스텔로이 또는 PTFE 라이닝 처리된 층판을 사용하여 HCl을 포함하는 유기계를 처리하며, 작동 압력은 0.2-0.5MPa이다.

- 용매 탈수: 공비 증류 공정을 이용한 이소프로판올 및 에탄올의 탈수 및 정제, 칼럼 직경은 0.8~2.0미터.

2.1.3 설계 핵심 포인트

- 트레이 선택:

- 체형 트레이(Sieve trays): 구조가 간단하고 비용이 낮으며, 깨끗한 시스템에 적합.

- 플로트 밸브 트레이(Float valve trays): 최대한의 운전 유연성과 우수한 막힘 방지 성능을 제공.

- 버블캡 트레이(Bubble cap trays): 처리량은 작지만 효율이 높아 액체-가스 비율이 낮은 조건에 적합.

- 트레이 간격: 일반적으로 450~600mm; 고부하 칼럼의 경우 350mm로 감소시키고, 진공 칼럼의 경우 600~800mm로 증가시킴.

- 배수관 및 하강관 시스템: 하강관 면적이 칼럼 단면적의 12-15%를 차지하는 활개형 하강관을 채택하여, 액체 체류 시간을 3-7초로 보장합니다.

2.2 충전탑 기술

2.2.1 핵심 장점

- 극도로 낮은 압력 강하: 이론적 단당 압력 강하는 0.01-0.3kPa에 불과하며, 트레이 타워의 약 1/5 수준으로, 진공 증류 및 열에 민감한 물질에 특히 적합하다.

- 높은 분리 효율: 골판형 및 격자형 구조물 등 구조적 충전물은 HETP가 0.15-0.5미터로, 트레이 타워의 0.5-1.0미터보다 훨씬 우수하다.

- 큰 처리량: 충전층의 다공성은 90% 이상이며, 가스 속도는 트레이 타워의 1.5-2배에 이를 수 있어 단위 단면적당 처리 용량을 30-50% 증가시킨다.

- 강한 내식성: 세라믹, 흑연, PTFE 등의 비금속 충전물을 선택할 수 있어 고도로 부식성 시스템에 적합하다.

2.2.2 대표적 응용 분야

- 진공 증류:

- 진공도 1-10kPa의 열에 민감한 유기 화합물(예: 비타민 중간체)에 금속 구조 충전물을 사용.

- 진공도 < 1kPa에서 고비점 화합물(예: 가소제 DOP)의 처리를 위해 와이어 메시 주름형 충전재를 선택.

- 부식성 시스템:

- 유기염소규소알케인의 정제: 세라믹 라시그 링 또는 세라믹 새들 충전재 사용.

- 메르캅탄을 포함하는 물질: 그래파이트 충전재 또는 PTFE 코팅된 금속 충전재를 선택.

- 미세 분리:

- 이성분 분리 (p/o/m-자일렌): HETP 0.2-0.3미터의 금속 오리피스 주름형 충전재.

- 고순도 용매 제조(전자급 IPA): 100개 이상의 이론적 단을 가진 구조화된 충진 칼럼 사용.

2.2.3 설계 핵심 사항

충전재 선택 매트릭스:

포장 유형	HETP (m)	압력 강하 (Pa/m)	용량 인자	애플리케이션 시나리오
금속 무작위 충전재 (팔 링)	0.4-0.6	150-250	중간	기존 정류
Ceramic Raschig Ring	0.5-0.8	200-300	낮은	고도로 부식성 시스템
금속 구조식 충전재 (250Y)	0.25-0.35	80-150	높은	진공/고효율 분리
와이어 메쉬 골형 충전재	0.15-0.25	50-100	최고의	초진공/열민감성 물질

액체 분배기:

- 분무형: 점도가 낮은 물질(<5mPa·s)에 적합하며, 분배 지점 밀도는 100점/m² 이상.

- 트로우 형식: 중간 점도(5-50mPa·s), 분포 균일도 ±5%.

- 파이프 형식: 고점도(>50mPa·s) 또는 고체를 포함한 물질.

재분배기 간격:

- 무작위 충전: 5-8미터마다 한 층 설치.

- 구조화된 충전: 10-15미터마다 또는 충전층 3-4층마다 설치.

2.3 박막 증발 기술

2.3.1 핵심 이점

- 초저 저류 시간: 열에 민감한 물질의 분해를 방지하기 위해 가열면에서 물질이 단지 2-10초만 머무름.

- 초고진공 작동: 절대 압력 0.1-100Pa에서 작동 가능하여 증발 온도를 50-100℃ 낮출 수 있음.

- 높은 점도 적응성: 최대 10⁴mPa·s의 점도를 가진 물질을 처리할 수 있음.

- 높은 단일 공정 분리 효율: 단일 공정 증발이 이론적 탑판 2~5단에 해당함.

2.3.2 일반적인 적용 사례

- 에폭시 수지 모노머 정제:

- 원료: 비스페놀 A 에폭시 수지(E-51)

- 운전 조건: 0.1~1.0Pa, 160~180℃

- 효과: 에폭시 함량의 표준편차가 15%에서 5%로 감소하였으며, 색도(APHA)는 150에서 50으로 감소함.

- 유기실리콘 모노머 분리:

- 원료: 고비점 잔여물로부터 디메틸실록산(M₂) 회수

- 운전 조건: 1~10Pa, 120~150℃

- 수율 향상: M₂의 총 수율이 2~3% 증가하여 연간 추가 수익 900만 위안을 창출함(연간 5만 톤 규모 공장 기준).

- 가소제 정제:

- 재료: 디옥틸 프탈레이트(DOP), 디옥틸 테레프탈레이트(DOTP)

- 작동 조건: 0.5-5Pa, 260-280℃

- 순도 향상: 99.0%에서 99.6% 이상으로 향상, 식품 등급 기준을 충족

- 열에 민감한 의약 중간체:

- 재료: 항생제 사이드체인 중간체

- 작동 조건: 0.5Pa, 80-100℃(대기압에서의 끓는점 220℃)

- 분해율: 8%에서 <1%로 감소

2.3.3 장비 선정

박막 증발기 유형 비교:

유형	처리량 (kg/h)	점도 범위 (mPa·s)	진공도 (pa)	적합한 재료
낙막 증발기	50-500	<50	10-1000	저점도 용매
와이프 필름	20-200	10-10⁴	0.1-100	고점도/스케일링 물질
단거리 증류	5-100	5-10³	0.1-10	초고열민감성/고부가가치 물질

일반적인 사양 매개변수(와이프 필름 증발기 기준 예시):

- 증발 면적: 0.5-5.0 m²

- 가열 재킷 온도: 최대 350℃(열유), 400℃(용융염)

- 와이퍼 속도: 50-300rpm(가변 가능)

- 재질: 316L(표준), Hastelloy C-276(고내식성), 티타늄(염소 함유 시스템용)

3. 공정 조합 및 최적화 전략

3.1 다중 컬럼 직렬 공정

예비분리 컬럼 + 정류 컬럼 조합:

사례: 페놀-아세톤 공동생산 공장의 부산물로부터 경질 성분 회수

- 예비분리 컬럼: 충진형 컬럼, D=1.2m, H=8m, C3-C5 경질 탄화수소 분리

- 정류 컬럼: 층판형 컬럼, D=1.8m, 이론적 층수 45단, 벤젠/톨루엔/중질 성분 분리

- 효과: 총 에너지 소비량 18% 감소, 제품 순도 모두 99.5% 이상 달성

3.2 증발-정류 복합 공정

박막 증발기 + 충전형 컬럼 조합:

사례: 폴리에테르 폴리올 생산

- 1단계: 올리고머 및 용매 제거를 위한 박막 증발기(와이핑 필름 방식, 2.5m²)

- 운전 조건: 50-200Pa, 130-150℃

- 제거율: 올리고머 95% 이상, 잔류 용매 0.03% 미만

- 2단계: 금속 구조물 충전재를 사용한 충전형 정류 컬럼을 통해 재활용을 위한 용매 회수

- 운전 조건: 대기압, 환류비 3:1

- 용매 순도: 99.8% 이상, 회수율 98% 이상

- 경제적 효과: 용매 손실 5%에서 0.8%로 감소, 연간 420만 위안 절감

3.3 에너지 절약 및 소비 감소 기술

3.3.1 열펌프 증류

적용 가능한 시나리오: 상대 휘발도가 1.2-2.0이고, 상부-하부 온도 차이가 20-50℃인 시스템.

사례: 에탄올-물 정류

- 기계식 증기재압축(MVR) 열펌프 채택.

- 상부 증기(78℃, 50kPa)를 110℃ 및 120kPa로 압축한 후 재보일러에 공급.

- 에너지 절약 효과: 증기 소비량 65% 감소, 연간 180만 위안 절감(연간 1만 톤 규모 공장 기준).

3.3.2 열통합 증류

분할벽탑(DWC) 기술:

사례: 벤젠-톨루엔-자일렌 3성분 분리

- 기존 방식: 두 개의 정류탑을 직렬로 연결.

- 분할벽 탑 방식: 한 개의 탑 내부에 벽을 설치하여 예비 분리와 주 분리를 동시에 수행함.

- 효과: 설비 투자비 30% 감소, 에너지 소비량 25% 감소, 설치 면적 40% 감소.

4. 사례 분석

사례 1: 화학단지 내 DMF 회수 및 정제 프로젝트

프로젝트 배경:

- 원료 출처: 제약 및 합성 가죽 업체에서 발생하는 수용성 DMF 폐액 (DMF 함량 15-30%)

- 처리 규모: 연간 8,000톤의 폐액 처리를 통해 연간 2,000톤의 DMF 회수

- 제품 요구사항: 산업용 등급 DMF (순도 ≥99.9%, 수분 함량 <0.05%)

공정 루트:

1. 예비 농축: 충전탑 (세라믹 새들형 충전물 사용)

- 탑 지름: DN600, 충전층 높이 6미터

- 운전 조건: 대기압, 상부 온도 65℃, 하부 온도 105℃

- 배출 농도: DMF 70-80%

2. 정제 정제: 트레이 타워(체 타입 트레이)

- 타워 직경: DN800, 30단 이론 단수

- 운전 조건: 미세 음압(-5kPa), 상부 온도 48℃

- 제품 순도: DMF 99.92%, 수분 함량 0.03%

3. 심층 탈수: 박막 증발기

- 사양: 와이퍼 필름 방식, 증발 면적 1.5m²

- 운전 조건: 10-50Pa, 온도 80-100℃

- 최종 제품: DMF 99.95%, 수분 <0.01%

기술 혁신 포인트:

- '충진탑 예비농축 + 트레이탑 정제 + 박막증발기 심층탈수'의 3단계 분리 방식을 채택.

- 예비농축탑은 세라믹 새들 패킹을 사용하여 DMF 부식에 강하고 스케일 형성 억제 성능이 우수함.

- 박막증발기는 체류 시간이 짧아(3~5초) DMF의 고온 분해를 방지함.

경제 및 기술 지표:

- 총 투자비: 680만 위안

- DMF 회수율: 92%

- 운영 비용: DMF 1톤당 2,800위안(증기, 전기, 인건비 포함)

- 시장 가격: 1톤당 6,500위안

- 투자 회수 기간: 2.1년

- IRR: 38%

사례 2: 정밀화학 기업에서 에폭시 수지 단량자의 정제

프로젝트 배경:

- 원료: 불순물이 포함된 비스페놀 A 에폭시 수지(에폭시 값 0.50-0.53, 색도 APHA 150-200)

- 제품 요구사항: 전자급 에폭시 수지(에폭시 값 0.51±0.01, 색도 <30, 금속 이온 <5ppm)

- 처리 규모: 연간 3,000톤

기술적 과제:

- 에폭시 수지는 열에 매우 민감하여 180℃ 이상에서 중합 및 변색이 용이함.

- 점도가 높음(150℃에서 약 500mPa·s)

- 올리고머 및 미반응 비스페놀 A와 같은 불순물을 포함함.

공정 방안: 단거리 분자 증류

설비 사양:

- 유형: 와이퍼 필름식 단거리 증류기

- 증발 면적: 0.8m²

- 가열 온도: 160-180℃

- 진공도: 0.1-1.0Pa (오일 확산 펌프 시스템)

- 와이퍼 속도: 150-200rpm

- 응축기 온도: -10℃(에틸렌 글리콜 냉매)

- 재질: 316L 스테인리스강, 연마 처리 Ra≤0.4μm

공정 흐름:

1. 예열: 점도를 낮추기 위해 원료 제품을 120℃까지 가열합니다.

2. 공급: 계량 펌프를 사용한 연속 공급, 유량 8-12kg/h.

3. 증발: 경질 성분(수분, 올리고머)이 응축기로 증발합니다.

4. 회수: 중질 성분(제품)은 탑 하부에서 배출되며, 경질 성분은 폐기물로 수집됩니다.

제품 품질 비교:

표시기	원자재	제품	개선 범위
에폭시 값	0.50-0.53	0.51±0.005	CV 6%에서 1%로 감소
색상 APHA	150-200	<30	83% 감소
점도 CV	15%	5%	67% 감소
금속 이온	15-25ppm	<5ppm	75% 감소
비스페놀 A 잔여물	500-800ppm	<50ppm	93% 감소

경제적 이익:

- 설비 투자: 180만 위안

- 제품 단가 인상: 톤당 18,000위안에서 톤당 32,000위안으로

- 연간 추가 매출: 4,200만 위안

- 연간 운영 비용: 180만 위안 (전기료, 냉매, 인건비)

- 연간 추가 순이익: 3,600만 위안

- 투자 회수 기간: 0.5년

사례3: 석유화학 기업의 방향족 추출 용매 회수 개선 프로젝트

프로젝트 배경:

- 기존 설비: 트레이 타워, 직경 DN2000, 40단 스크린 트레이, 처리량 50톤/시간

- 기존 문제점:

- 고압 강하(트레이당 0.8kPa, 총 압력 강하 32kPa), 높은 에너지 소비.

- 낮은 분리 효율, 용제 회수 순도 98.5%에 불과, 손실률 3%.

- 트레이가 막히기 쉬우며, 매년 2~3회 청소가 필요함.

개조 방안: 금속 계층형 충전탑으로 교체

기술 방안:

- 충전재 유형: 금속 천공 벌집형 구조 충전재(250Y형)

- 충전층 높이: 12미터(4단으로 분할, 각 층당 3미터)

- 액체 분배기: 다공관 분배기, 분배 포인트 밀도 120점/㎡

- 재분배기: 각 충전층 상단에 설치되며, 트로프-트레이 형식 채택.

개조 효과 비교:

표시기	개조 전 (체 타워)	개조 후 (충전 타워)	개선
총 압력 강하 (kPa)	32	6.5	80% 감소
HETP (m)	0.8	0.3	62% 감소
용매 순도(%)	98.5	99.7	1.2% 증가
용매 손실률(%)	3.0	0.8	73% 감소
증기 소비량 (톤/시간)	6.5	4.2	35% 감소
연간 정비 횟수	2-3	<1	67% 감소

경제성 분석:

- 리모델링 투자: 420만 위안

- 연간 증기 절약량: 2만 톤 (증기 가격 200위안/톤)

- 연간 용제 손실 감소: 960톤 (용제 가격 6,000위안/톤)

- 연간 정비 비용 절감: 80만 위안

- 연간 경제적 효과: 980만 위안

- 투자 회수 기간: 5.1개월

5. 장비 선정 결정 트리

위 분석을 바탕으로 다음과 같은 선정 결정 절차를 제안한다.

단계 1: 물질 특성 명확히 하기

- 열민감성: 분해 온도 <150℃ → 박막증발기 또는 진공포장 칼럼을 우선적으로 고려.

- 점도: >100mPa·s → 박막증발기 또는 트레이 칼럼을 사용하며, 일반적인 충진 칼럼은 피함.

- 부식성: 높은 부식성 → 비금속 충진재를 사용한 충진 칼럼 또는 특수 소재의 트레이 칼럼.

단계 2:분리 요구사항 결정

- 이론적 단수 <20 → 트레이 칼럼 또는 무작위 충진 칼럼.

- 이론적 단수 20-50 → 트레이 칼럼 또는 구조화된 충진 칼럼.

- 이론적 단수 >50 → 구조화된 충진 칼럼.

단계 3:운전 조건 평가

- 진공도 <10kPa → 충진 칼럼 (압력 강하의 큰 이점 있음).

- 대기압 또는 가압 조건 → 트레이 칼럼과 충진 칼럼 모두 적용 가능.

- 액체-가스 비율 <0.5 → 트레이 타워.

- 액체-가스 비율 >2 → 베드 타워.

단계 4: 경제적 요인 고려

- 타워 직경 <800mm → 베드 타워가 비용이 낮음.

- 타워 직경 >800mm → 트레이 타워가 비용이 낮음.

- 정비 빈도가 높은 경우 → 트레이 타워 (분해 용이).

- 에너지 소비 민감성 → 베드 타워 또는 박막 증발기.

단계 5: 특수 상황에서의 우선 선택

- 중합 가능 시스템 → 베드 타워 피하고, 트레이 타워 또는 박막 증발기 선택.

- 발포성 시스템 → 베드 타워 (우수한 발포 방지 효과).

- 고체를 포함하는 현탁액 → 트레이 열교환기 또는 긁어지는 필름 증발기.

- 초고순도 제품 → 박막 증발기 또는 고효율 구조형 충전 트레이.

6. 향후 발전 동향

6.1 장비 지능화

온라인 모니징 기술:

- 트레이/충진층의 온도 분포 실시간 모니징 (광섬유 온도 측정).

- 온라인 압력 강하 분석을 통한 범람(flooding) 및 누출(weeping) 경보.

- 온라인 성분 분석 (온라인 크로마토그래피, NIR 분광법).

지능형 제어 시스템:

- 머신러닝 기반 운전 조건 최적화.

- 고장 진단 전문가 시스템.

- 공정 시뮬레이션 및 최적화를 위한 디지털 트윈 기술.

6.2 새로운 유형의 패킹 및 트레이

고용량 패킹:

- 4세대 구조식 패킹 (HETP 0.1-0.2미터, 용량 50% 증가)

- 3D 프린팅 맞춤형 패킹 (복잡한 유로 설계)

새로운 유형의 트레이:

- 지향성 스크린 트레이 (기체-액체 접촉 시간 연장, 효율 15% 향상)

- 복합형 플로트 밸브 (운전 유연성 20-120%로 확대)

6.3 에너지 절약 기술의 심화 적용

- MVR 열펌프 기술의 보급: 온도차가 낮은 정류 시스템(<30℃)에 보급되며, 에너지 절약 50-70% 기대

- 태양열 보조 가열: 태양열 집열기를 이용해 증류 공정에 부분 가열을 제공하며, 중국 북서부 및 북부 지역에 적합

- 폐열 캐스케이드 활용: 다중 압력 수준 증기 네트워크의 최적화를 통해 열 회수를 극대화.

6.4 녹색화 및 모듈러화

제로배출 기술:

- VOC 응축 회수 + 흡착 농축을 통해 폐기체의 기준 배출 달성.

- 고염분 폐수의 증발 및 결정화를 통해 폐수의 제로배출 달성.

스키드 마운트 방식의 모듈러화:

- 소형 및 모듈화된 증류 장치(처리량 <10톤/일).

- 신속한 설치(납기 기간 <3개월)로 정밀화학분야의 다종소량 생산에 적합.

7. 결론 및 권고사항

7.1 핵심 결론

1. 트레이 컬럼은 액체-가스 비율이 크고, 운전 유연성이 크며, 정비가 빈번한 상황에 적합하며, 컬럼 직경이 800mm를 초과할 경우 경제적 이점이 뚜렷합니다.

2. 적층 컬럼은 진공 증류, 열에 민감한 물질 및 고효율 분리 분야에서 뛰어난 성능을 발휘하며, 트레이 컬럼에 비해 분리 효율과 에너지 소비 제어가 현저히 우수합니다.

3. 박막 증발기는 고점도, 열에 민감하며 고부가가치 물질을 처리할 때 최적의 선택입니다. 투자 비용은 높지만, 제품 품질이 현저히 향상됩니다.

4. 복합 공정(예: 증발 + 정류, 사전 분리 + 정류 등)은 분리 효과와 경제성을 균형 있게 조화시킬 수 있으며, 공학 실무에서 주류 방향입니다.

7.2공학추천사항

설계 단계:

- 물질 특성 시험(점도, 열안정성, 상평형 데이터)을 철저히 수행할 것.

- 공정 최적화를 위해 전문 프로세스 시뮬레이션 소프트웨어(Aspen Plus, HYSYS)를 사용합니다.

- 원자재 변동에 대비하기 위해 설계 여유분을 10-15% 확보합니다.

장비 조달:

- 성숙한 공급업체를 우선 선정하고, 그들의 실적 및 애프터서비스 역량을 조사합니다.

- 핵심 구성품(예: 디스트리뷰터 및 패킹)의 경우 수입 브랜드 또는 국내 1선 브랜드를 선택합니다.

- 분리 효율 및 에너지 소비 등의 지표를 명확히 하기 위해 성능 보증 조항을 계약에 명시합니다.

시공 및 설치:

- 충전탑의 액체 분배기 수평도를 ±2mm/m 이내로 관리합니다.

- 층상탑 설치 후 각 트레이의 수평도 및 간격을 점검합니다.

- 진공시스템에 대해 철저한 누출 검사를 수행하며, 진공도 편차는 10% 미만이어야 합니다.

시운전 및 운전:

- 상세한 가동 계획을 수립하고 단계별로 진행 (시스템 점검 → 배기 및 대체 → 물 시운전 → 원료 투입)

- 운전 매개변수 데이터베이스를 구축하고 최적의 운전 범위를 기록

- 정기적인 설비 점검을 실시하고 유지보수 체계를 구축

7.3 기술 R&D 방향

기업 수준:

- 대학 및 연구기관과 협력하여 새로운 유형의 충전재 및 트레이 개발

- CFD 시뮬레이션 기술을 도입하여 탑 내 유동장 분포를 최적화

- 시범 플랫폼을 구축하여 신공정 및 신기술 검증

산업 수준:

- 비석유 재료의 증류를 위한 기술 표준 및 사양을 수립합니다.

- 기술 교류 플랫폼을 구축하여 경험 공유를 촉진합니다.

- 지능형 제조 및 친환경 제조의 증류 분야에 대한 심층적인 적용을 촉진합니다.

과학적인 선정, 정교한 설계, 엄격한 시공 및 최적화된 운영을 통해 비석유 석유화학 재료의 증류 분리 시스템은 고효율, 에너지 절약, 환경 친화적, 경제적인 생산 목표를 달성할 수 있으며, 기업에 상당한 경제적 및 사회적 이점을 창출할 수 있습니다.