Sammendrag I produksjonsfeltet for petrokjemiske finekjemikalier er destillasjonsskilleprosessen for ikke-oljebaserte materialer (som organiske løsemidler, spesialkjemikalier, fine mellomprodukter, etc.) et sentralt prosesstrinn. Ved å kombinere egenskapene av utstyr...
Del
Abstrakt
I produksjonsfeltet for petrokjemiske finekjemikalier er destillasjonsskjenningen av ikke-oljeholdige materialer (som organiske løsemidler, spesialkjemikalier, fine mellomprodukter, etc.) et nøkkelprosess. Ved å kombinere egenskaper av utstyr som bryggkolonner, fyllingskolonner og tynnfilmfordampere, analyserer denne artikkel systematisk anvendelsesscenarier, utstyrstilvalgsprinsipper og tekniske praksis for ulike destillasjonsteknologier ved behandling av ikke-oljeholdige materialer, og gir tekniske referanser for petrokjemiske selskaper.
Ikke-oljeholdige petrokjemiske materialer har vanligvis følgende egenskaper:
- Termosensitivitet: Fine kjemikalier som epoksider og organosilikonmonomerer er utsatt for nedbryting, polymerisering eller misfarging ved høye temperaturer, og krever derfor lave destillasjonstemperaturer og korte oppholdstider.
- Bred viskositetsrekkevidde: Viskositeten kan variere med hundrevis av ganger, fra lavviskøse løsemidler (som metanol og etylacetat) til høyviskøse polymerintermediærer (som polyeterpolyoler).
- Nærliggende kokepunkter: Separasjon av isomere (f.eks. p-xylem/o-xylem) og azeotropseparasjon krever effektive stoffoverføringssystemer med høye krav til teoretiske plater.
- Betydelig korrosivitet: Organiske syrer, halogenerte hydrokarboner og annet materiale stiller strenge krav til utstyrsmaterialer, og det må velges korrosjonsbestandige materialer eller spesielle belegg.
- Høy produktrenhet: Elektronikkkvalitet kjemikalier og legemiddelintermediater krever vanligvis en renhet på ≥99,5 %, eller til og med over 99,9 %.
- Avkastningsfølsomhet: Produkter med høy tilleggsverdi er svært følsomme for materieltap, og hver økning i avkastning på 1 % kan gi betydelige økonomiske fordeler.
- Kontroll av energiforbruk: Destillasjon er en energikrevende enhetsoperasjon, og energiforbruket kan utgjøre 30–50 % av de totale produksjonskostnadene. Reduksjon av energiforbruk er en sentral krav.
- Miljømessig overholdelse: Kravene til kontroll av VOC-utslipp og reduksjon av avfallsvæske blir stadig strengere.
2.1.1 Sentrale fordeler
- Stor driftsfleksibilitet: Bunnplatekolonner er begrenset av flomming og sivning, men godt designede kolonner har et belastningsjusteringsområde på 30–110 %, noe som tilpasser seg produksjonsvariasjoner.
- Sterk tilpasningsevne til lave væske-gass-forhold: Når væske-gass-forholdet < 0,5, opplever fylte kolonner et brått fall i effektivitet på grunn av dårlig vetting, mens boks-kolonner fortsatt kan opprettholde stabil masseoverføring.
- Behandling vennlig vedlikehold: Bokser kan demonteres for inspeksjon og reparasjon, noe som resulterer i lave vedlikeholdsomkostninger for systemer som krever regelmessig rensing av avleiring og polymerer.
- Økonomi for store diameter: Når kolonnediameteren > 800 mm, er kostnaden for boks-kolonner vanligvis 15-25 % lavere enn for fylte kolonner.
2.1.2 Typiske anvendelser
- Aromatisk separasjon: Bensene-toluene-ksylene-rektifikasjon ved bruk av flyteventilbokser eller siktubokser, med en kolonnediameter på 1,5–3,5 meter og 40–80 teoretiske plater.
- Gjenvinning av klorerte kolvannstoffer fra klor-alkali-biprodukter: Behandling av organiske systemer som inneholder HCl ved bruk av bokser av Hastelloy eller med PTFE-fôring, driftstrykk på 0,2–0,5 MPa.
- Løsemiddeltørking: Tørking og rektifikasjon av isopropanol og etanol ved bruk av azeotrop destillasjonsprosess, kolonnediameter på 0,8–2,0 meter.
2.1.3 Utformingshovedpunkter
- Brikkevalg:
- Siktbrikker: Enkel struktur, lav kostnad, egnet for rene systemer.
- Flyteventilbrikker: Maksimal driftsfleksibilitet og god tettbestandighet.
- Boblekapper: Lite gjennomstrømming men høy effektivitet, egnet for lave væske-gass-forhold.
- Brikkeavstand: Konvensjonell 450–600 mm; redusert til 350 mm for kolonner med høy belastning og økt til 600–800 mm for vakuumkolonner.
- Kam og nedløpssystem: Bruk av buede nedløp, hvor nedløpsarealet utgjør 12–15 % av kolonnens tverrsnittsareal, og sikrer en væskeresidens tid på 3–7 sekunder.
2.2.1 Kjernefordeler
- Ekstremt lav trykkfall: Trykkfallet per teoretisk trinn er bare 0,01–0,3 kPa, som er 1/5 av det ved brett-kolonner, noe som gjør det spesielt egnet for vakuumdestillasjon og varmefølsomme materialer.
- Høy separasjonsytelse: Strukturerte fyllstoffer (som f.eks. buede fyllstoffer og gitterfyllstoffer) har en HETP på 0,15–0,5 meter, noe som er mye bedre enn de 0,5–1,0 meterne til brettkolonner.
- Stor kapasitet: Porøsiteten i fyllstofflaget er > 90 %, og gasshastigheten kan nå 1,5–2 ganger den til brettkolonnene, noe som øker behandlingskapasiteten per tverrsnittsareal med 30–50 %.
- Sterk korrosjonsmotstand: Ikke-metalliske fyllstoffer som keramikk, grafitt og PTFE kan velges, egnet for sterkt korrosive systemer.
2.2.2 Typiske anvendelser
- Vakuumdestillasjon:
- Varmefølsomme organiske forbindelser (f.eks. vitaminmellomprodukter) med vakuumgrad på 1–10 kPa, ved bruk av metalliske strukturerte fyllstoffer.
- Høytkokepunkt-forbindelser (f.eks. plastiseringsmiddel DOP) med et vakuumgrad < 1 kPa, velg trådnett-ryllingpakninger.
- Korrosive systemer:
- Renhetsopprensning av organoklorsilaner: Bruk keramiske Raschig-ringer eller keramiske sadelpakninger.
- Materialer som inneholder mercaptaner: Velg grafittpakninger eller PTFE-belagte metallede pakninger.
- Fin separasjon:
- Isomerseparasjon (p/o/m-xylem): Metalldyseryllingpakninger med en HETP på 0,2–0,3 meter.
- Fremstilling av høyrenhet løsemiddel (elektronisk klasse IPA): Strukturerte pakningskolonner med mer enn 100 teoretiske trinn.
2.2.3 Utformingshovedpunkter
Matrise for valg av pakninger:
|
Pakkingstype |
HETP (m) |
Trykktap (Pa/m) |
Kapasitetsfaktor |
Bruksområder |
|
Metalltilfeldig fylling (Pall ring) |
0.4-0.6 |
150-250 |
Medium |
Konvensjonell rektifisering |
|
Keramisk Raschig-ring |
0.5-0.8 |
200-300 |
Låg |
Sterkt korrosive systemer |
|
Metallstrukturert fylling (250Y) |
0.25-0.35 |
80-150 |
Høy |
Vakuum/høyeffektiv separasjon |
|
Vævkorrigert fylling |
0.15-0.25 |
50-100 |
Høyest |
Ultra-vakuum/termofølsomme materialer |
Væskefordelere:
- Sprayetype: Egnet for materialer med lav viskositet (<5 mPa·s), med en tetthet av fordelingspunkter > 100 punkter/m².
- Trogtype: Medium viskositet (5–50 mPa·s), med en fordelingsuniformitet på ±5 %.
- Rørtype: Høy viskositet (>50 mPa·s) eller materialer som inneholder faste stoffer.
Avstand mellom omfordelere:
- Tilfeldig fylling: Installer ett lag hvert 5.–8. meter.
- Strukturert fylling: Installer hvert 10.–15. meter eller hvert 3.–4. lag fylling.
2.3.1 Kjernefordeler
- Ekstremt kort oppholdstid: Materialer holder seg på varmeflaten i bare 2–10 sekunder, noe som unngår nedbryting av varmefølsomme materialer.
- Ultra-vakuumdrift: Kan fungere ved et absolutt trykk på 0,1–100 Pa, noe som reduserer fordampningstemperaturen med 50–100 °C.
- Høy viskositetstilpasning: Kan håndtere materialer med en viskositet på opp til 10⁴mPa·s.
- Høy separasjonseffektivitet i én trinn: Enkelttrinns fordampning tilsvarer 2–5 teoretiske plater.
2.3.2 Typiske anvendelsesscenarioer
- Renheting av epoksiharpe monomerer:
- Materiale: Bisfenol A epoksiharpe (E-51)
- Driftsbetingelser: 0,1–1,0 Pa, 160–180 °C
- Effekt: Standardavvikelsen av epoksi verdi sank fra 15 % til 5 %, og fargen APHA sank fra 150 til 50.
- Separasjon av organsilicon monomerer:
- Materiale: Gjenvinning av dimetylsilokan (M₂) fra høykokepunktsholdige rester
- Driftsbetingelser: 1–10 Pa, 120–150 °C
- Forbedret utbytte: Det totale utbyttet av M₂ økte med 2–3 %, noe som gir en årlig tilleggsgevinst på 9 millioner yuan (for en anlegg på 50 000 tonn/år).
- Opprensing av plastifikator:
- Materiale: Dioctyl ftalat (DOP), dioctyl tereftalat (DOTP)
- Driftsbetingelser: 0,5–5 Pa, 260–280 °C
- Forbedret renhet: Fra 99,0 % til 99,6 %+, oppfyller krav for matkvalitet.
- Termosensitive legemiddelintermediærer:
- Materiale: En antibiotisk sidekjedeintermediær
- Driftsbetingelser: 0,5 Pa, 80–100 °C (kokepunkt under atmosfæretrykk er 220 °C)
- Nedbrytningsrate: Fra 8 % til <1 %.
2.3.3 Utstyrsutvalg
Sammenligning av tyntvevde fordamper-typer:
|
Type |
Produksjonskapasitet (kg/h) |
Viskositetsområde (mPa·s) |
Vakuumgrad (pa) |
Egnede materialer |
|
Fallfilm |
50-500 |
<50 |
10-1000 |
Lavviskøse løsemidler |
|
Filmdestillasjon |
20-200 |
10-10⁴ |
0.1-100 |
Høyviskøse/materiale med belagninger |
|
Kortstrek distillasjon |
5-100 |
5-10³ |
0.1-10 |
Ekstremt varmesensible/høyt verdifulle materialer |
Typiske spesifikasjonsparametere (ved eksempel av skraperplatefordamper):
- Fordampningsareal: 0,5–5,0 m²
- Varmesystem temperatur: Opp til 350℃ (varmeolje), 400℃ (smeltet salt)
- Wischerhastighet: 50–300 omdreininger per minutt (justerbar)
- Materiale: 316L (standard), Hastelloy C-276 (høy korrosjonsbestand), titan (klorholdige systemer)
Forsepareringskolonne + rensingskolonne kombinasjon:
Eksempel: Gjenhenting av lette komponenter fra biprodukter fra fenol-aceton fellesproduksjonsanlegg
- Forsepareringskolonne: Fyllingskolonne, D=1,2 m, H=8 m, skiller C3–C5 lette hydrokarboner.
- Rensingskolonne: Bildeplateret kolonne, D=1,8 m, 45 teoretiske plater, skiller benzen/toluen/tunge komponenter.
- Effekt: Totalt energiforbruk redusert med 18 %, og produktrenhet alle >99,5 %.
Tynnfilmfordamper + pakket kolonne kombinasjon:
Tilfelle: Produksjon av polyeterpolyol
- Trinn 1: Tynnfilmfordamper (sveipefilmtype, 2,5 m²) for fjerning av oligomerer og løsemidler.
- Driftsbetingelser: 50–200 Pa, 130–150 °C
- Fjerningsgrad: Oligomerer >95 %, resterende løsemiddel <0,03 %
- Trinn 2: Passert rettifikasjonskolonne (metallstrukturert fyllmasse) for gjenvinning av løsemidler til resirkulering.
- Driftsbetingelser: Atmosfærisk trykk, refluksforhold 3:1
- Løsemiddelpurity: >99,8 %, gjenvinningsgrad >98 %
- Økonomisk gevinst: Tapt løsemiddel redusert fra 5 % til 0,8 %, besparelse på 4,2 millioner yuan årlig.
3.3.1 Varmepumpedestillasjon
Anvendelsesscenario: Systemer med en relativ volatilitet på 1,2–2,0 og en temperatidforskjell mellom topp og bunn på 20–50 ℃.
Eksempel: Etanol-vann-rektifikasjon
- Bruk av mekanisk damprekomprimering (MVR) varmepumpe.
- Toppdamp (78 ℃, 50 kPa) komprimeres til 110 ℃ og 120 kPa, deretter sendt til kokepannen.
- Energibesparelseseffekt: Dampforbruk redusert med 65 %, årlige besparelser på 1,8 million yuan (for en anlegg på 10 000 tonn/år).
3.3.2 Varmekoblet destillasjon
Innholdsvegskolonneteknologi (DWC):
Eksempel: Separasjon av benzen-tolyen-ksylen tredelssystem
- Tradisjonelt opplegg: To rektifiseringskolonner i serie.
- Inndelingsveggkolonnopplegg: En skillevegg settes inn i én kolonn for å oppnå forseparasjon og hovedseparasjon.
- Effekt: Utstyrsinvestering redusert med 30 %, energiforbruk redusert med 25 % og golvplass redusert med 40 %.
Prosjektbakgrunn:
- Materiekilde: Vannholdig DMF-avfallsvæske fra legemiddel- og syntetisk lærbedrifter (DMF-innhold 15–30 %)
- Behandlingsskala: 8 000 tonn/år avfallsvæske, med gjenvinning av 2 000 tonn/år DMF
- Produktkrav: Industrielt DMF (renhet ≥99,9 %, fuktinnhold <0,05 %)
Prosessrutte:
1. Forkonsentrasjon: Fyllingskolonn (keramisk sadelpakning)
- Kolonndiameter: DN600, høyde på fyllingslag 6 meter
- Driftsbetingelser: Atmosfærisk trykk, topp temperatur 65℃, bunn temperatur 105℃
- Utgangskonsentrasjon: DMF 70-80%
2. Retifikasjonsrensing: Platekolonne (siktplater)
- Kolonnediameter: DN800, 30 teoretiske plater
- Driftsbetingelser: Mikro-negativt trykk (-5kPa), topp temperatur 48℃
- Produktrenhet: DMF 99,92 %, fukt 0,03 %
3. Dyp uttørking: Tynnfilmsfordamper
- Spesifikasjon: Skraperfilmtype, fordampningsareal 1,5 m²
- Driftsbetingelser: 10-50 Pa, temperatur 80-100℃
- Endelig produkt: DMF 99,95 %, fukt < 0,01 %
Tekniske innovasjonspunkter:
- Bruker en trestegs separasjon av «fylt kolonne for pre-konsentrasjon + brett-kolonne for rektifisering + tynnfilmfordamper for dyp uttørking».
- Kolonnen for pre-konsentrasjon bruker keramisk sadelpakking, som er resistente mot DMF-korrosjon og har god anti-belagringsevne.
- Tynnfilmfordamperen har kort oppholdstid (3–5 sekunder), noe som unngår høytemperatur-avbrytning av DMF.
Økonomiske og tekniske indikatorer:
- Total investering: 6,8 millioner yuan
- Gjenvinning av DMF: 92 %
- Driftskostnad: 2 800 yuan/tonn DMF (inkludert damp, strøm og arbeidskraft)
- Markedspris: 6 500 yuan/tonn
- Tilbakebetalingstid: 2,1 år
- IRR: 38%
Prosjektbakgrunn:
- Materiale: Rå bisfenol A-epoksyharz (epoksyverdi 0,50–0,53, farge APHA 150–200)
- Produktkrav: Elektronikkgrad epoksyharz (epoksyverdi 0,51±0,01, farge <30, metallioner <5 ppm)
- Behandlingskapasitet: 3 000 tonn/år
Tekniske utfordringer:
- Epoksyharz er sterkt varmefølsomt og kan lett polymerisere og forfarges ved >180 °C.
- Høy viskositet (ca. 500 mPa·s ved 150 °C)
- Inneholder urenheter som oligomerer og ubrutt bisfenol A.
Prosessløsning: Molekylær destillasjon med kort avstand
Utstyrparametere:
- Type: Vippet film kort-vei destiller
- Fordampningsareal: 0,8 m²
- Oppvarmingstemperatur: 160–180 ℃
- Vakumnivå: 0,1–1,0 Pa (oljediffusjonspumpe system)
- Avviskerhastighet: 150–200 omdr./min
- Kondensatortemperatur: -10 ℃ (etylenglykol kjølemiddel)
- Materiale: 316L rustfritt stål, polert Ra ≤ 0,4 μm
Prosessflyt:
1. Forvarming: Varm opp rå produkt til 120 ℃ for å redusere viskositet.
2. Påføring: Kontinuerlig påføring med målepumpe, strømningshastighet 8–12 kg/h.
3. Fordampning: Lette komponenter (vann, oligomerer) fordamper inn i kondensatoren.
4. Samling: Tunge komponenter (produkter) avledes fra bunnen av kolonnen, og lette komponenter samles inn som avfall.
Produktkvalitetsammenligning:
|
Indikator |
Råmateriale |
Produkt |
Forbedringsområde |
|
Epoxyverdi |
0.50-0.53 |
0.51±0.005 |
CV redusert fra 6 % til 1 % |
|
Farge APHA |
150-200 |
<30 |
Redusert med 83 % |
|
Viskositets-CV |
15% |
5% |
Redusert med 67 % |
|
Metallioner |
15–25 ppm |
<5 ppm |
Redusert med 75 % |
|
Bisfenol A-rest |
500-800 ppm |
<50ppm |
Redusert med 93 % |
Økonomiske fordeler:
- Utstyrsinvestering: 1,8 million yuan
- Økning i produkt enhetspris: Fra 18 000 yuan/tonn til 32 000 yuan/tonn
- Årlig ekstra salgsinntekt: 42 millioner yuan
- Årlige driftskostnader: 1,8 millioner yuan (strøm, kjølemiddel, arbeidskraft)
- Årlig ekstra nettofortjeneste: 36 millioner yuan
- Tilbakebetalingstid: 0,5 år
Prosjektbakgrunn:
- Original utstyr: Kolonnetray, diameter DN2000, 40 sielaminater, kapasitet 50 tonn/time
- Eksisterende problemer:
- Høyt trykkfall (0,8 kPa per tray, totalt trykkfall 32 kPa), høy energiforbruk.
- Lav separasjonseffektivitet, løsemiddelgjenvinningsrenhet bare 98,5 %, tapssats 3 %.
- Trays er utsatt for tettløp, må rengjøres 2–3 ganger i året.
Renoveringsløsning: Erstatning med metallstrukturert fyllekolonner
Teknisk løsning:
- Fylltype: Metallisk perforert bølget strukturfylling (250Y-type)
- Fyllhøyde: 12 meter (inndelt i 4 lag, 3 meter per lag)
- Væskefordeler: Porøs rørfordelesystem, fordelpunkttetthet 120 punkter/m²
- Fordeler: Montert øverst i hver pakningslag, med trekkskål-type.
Renoveringseffekt sammenligning:
|
Indikator |
Før renovering (Siktekolonnen) |
Etter renovering (Pakket kolonnen) |
Forbedring |
|
Totalt trykkfall (kPa) |
32 |
6.5 |
Redusert med 80% |
|
HETP (m) |
0.8 |
0.3 |
Redusert med 62 % |
|
Løsningsrens (%) |
98.5 |
99.7 |
Økt med 1,2% |
|
Løsnings-tapte (%) |
3.0 |
0.8 |
Redusert med 73% |
|
Dampforbruk (tonn/time) |
6.5 |
4.2 |
Redusert med 35% |
|
Årlige vedlikeholdstider |
2-3 |
<1 |
Redusert med 67 % |
Økonomisk analyse:
- Renovasjonsinvestering: 4,2 million yuan
- Årlig dampbesparelse: 20 000 tonn (damppris 200 yuan/tonn)
- Årlig reduksjon i tap av løsemiddel: 960 tonn (løsemiddelpris 6 000 yuan/tonn)
- Årlig besparelse i vedlikeholdskostnader: 800 000 yuan
- Årlig økonomisk gevinst: 9,8 millioner yuan
- Tilbakebetalingstid: 5,1 måneder
Basert på den ovenstående analysen foreslås følgende valgprosess:
- Termofølsomhet: Nedbrytningstemperatur <150℃ → Prioriter tynnefilmfordamperere eller vakuumfylte kolonner.
- Viskositet: >100 mPa·s → Tynnefilmfordamperere eller brett-kolonner, unngå konvensjonelle fylte kolonner.
- Korrosivitet: Høy korrosjon → Fylte kolonner (ikke-metalliske fyllinger) eller brettkolonner med spesielle materialer.
- Teoretiske plater <20 → Brettkolonner eller tilfeldig fylte kolonner.
- Teoretiske plater 20–50 → Brettkolonner eller strukturert fylte kolonner.
- Teoretiske plater >50 → Strukturert fylte kolonner.
- Vakuumgrad <10 kPa → Pakkede kolonner (betydelig fordelen med trykktap).
- Atmosfærisk trykk eller overtrykk → Både bunnplatekolonner og pakkede kolonner er anvendelige.
- Væske-gass-forhold <0,5 → Bunnplatekolonner.
- Væske-gass-forhold >2 → Pakkede kolonner.
- Kolonnediameter <800 mm → Pakkede kolonner har lavere kostnad.
- Kolonnediameter >800 mm → Bunnplatekolonner har lavere kostnad.
- Høy vedlikeholdsfrekvens → Bunnplatekolonner (lett å demontere).
- Følsomhet for energiforbruk → Pakkede kolonner eller tynnfilmsfordamper.
Trinn 5: Prioritering for spesielle scenarier
- Polymeriserbare systemer → Unngå fylte kolonner, velg brett kolonner eller tynnfilmsfor damper.
- Skummede systemer → Fylte kolonner (god effekt for skummebryting).
- Suspensjoner med faste stoffer → Brett kolonner eller skrapnefilmsfor damper.
- Produkter med ekstremt høy renhet → Tynnfilmsfor damper eller høyeffektive strukturerte fylte kolonner.
On-line overvåkningsteknologi:
- Sanntidsmonitorering av temperatfordeling i brett/fyllingslag (optisk fiber temperatmåling).
- On-line trykktapanalyse for advarsel mot oversvømmelse og utlekking.
- On-line analyse av komponenter (on-line kromatografi, NIR-spektroskopi).
Intelligensbaseret kontrollsystem:
- Optimalisering av driftparametere basert på maskinlæring.
- Feildiagnosesystem for ekspertsystem.
- Digital tvillingteknologi for prosesssimulering og optimalisering.
Høykapasitetspakninger:
- Fjerdegenerasjon strukturerte pakninger (HETP 0,1–0,2 meter, kapasitet økt med 50 %).
- 3D-printede skreddersydde pakninger (kompleks strømningskanaldesign).
Nye typer bunnplater:
- Retningsbestemte sielås (utvidet kontakt tid mellom gass og væske, effektivitet økt med 15 %).
- Sammensatte flyteventiler (driftsfleksibilitet utvidet til 20–120 %).
- Popularisering av MVR-varmepumpe-teknologi: Popularisert i rektifiseringssystemer med lave temperaturforskjeller (<30 ℃), forventet energibesparelse på 50–70 %.
- Solassistent oppvarming: Bruk av solfanger til å levere delvis varme for destillasjon, egnet for nordvest og nord i Kina.
- Trinnvis utnyttelse av spillvarme: Optimalisering av dampanlegg med flere trykknivåer for maksimal varmegenvinning.
Nullutslippsteknologi:
- Kondensasjonsgjenvinning av VOC + adsorpsjonskonsentrasjon for å oppnå godkjente utslipp av avgasser.
- Fordamping og krystallisasjon av høy-salt avløpsvann for å oppnå nullutslipp av avløpsvann.
Skidmontert modulering:
- Miniatyriserte og modulerte destillasjonsanlegg (kapasitet <10 tonn/døgn).
- Rask implementering (leveringstid <3 måneder), egnet for produksjon med mange varianter og små serier innen finkjemi.
1. Platekolonner er egnet for scenarioer med store væske-gass-forhold, høy driftsfleksibilitet og hyppig vedlikehold, og har klare økonomiske fordeler når kolonnediameteren >800 mm.
2. Fylte kolonner presterer utmerket ved vakuumdestillasjon, termosensitive materialer og felt med høy separasjonseffektivitet, med betydelig bedre separasjonseffektivitet og energiforbrukskontroll enn platekolonner.
3. Tynnfilmfor damper er det beste valg for behandling av høyviskøse, termosensitive og høyt verdifulle materialer. Selv om investeringen er høy, forbedres produktkvaliteten betydelig.
4. Kombinerte prosesser (som fordampering + rektifisering, forseparasjon + rektifisering) kan balansere separasjonseffekt og økonomi, og er hovedretningen innen teknisk praksis.
Designfase:
- Gjennomfør grundig testing av materialegenskaper (viskositet, termisk stabilitet, fase likevektsdata).
- Bruk profesjonell prosesssimuleringsprogramvare (Aspen Plus, HYSYS) for prosessoptimalisering.
- Reserver 10–15 % designmargin for å håndtere materielle svingninger.
Utstyrskjøp:
- Foretrekk modne leverandører og undersøk deres ytelse og evne til ettermarkedstjenester.
- Velg importerte eller innenlandske førstelinjesmerker for nøkkeldeler (som distributører og fyllinger).
- Inngå ytelsesgarantiklausuler for å avklare indikatorer som separasjonsgrad og energiforbruk.
Bygging og installasjon:
- Kontroller planheten til væskefordeleren i den pakkedelte kolonnen innenfor ±2 mm/m.
- Undersøk planhet og avstand mellom hver bunnplate etter montering av bunnplatekolonnen.
- Gjennomfør streng lekkasjetesting av vakuumssystemet, med en avvikelse i vakuumgrad på mindre enn 10 %.
Kommissionering og drift:
- Utarbeid en detaljert oppstartplan og gå frem trinn for trinn (systeminspeksjon → avlufting og erstatning → vannprøvedrift → påføring).
- Opprett en database for driftparametere og registrer det optimale driftsvinduet.
- Gjennomfør regelmessige utstyrsinspeksjoner og etabler et vedlikeholdssystem.
Bedriftsnivå:
- Samarbeid med universiteter og forskningsinstitutter om utvikling av nye typer fyllinger og brett.
- Innfør CFD-simuleringsteknologi for å optimere strømningsfordelingen i kolonnen.
- Opprett en pilotplattform for å verifisere nye prosesser og teknologier.
Industrinivå:
- Utarbeide tekniske standarder og spesifikasjoner for destillasjon av ikke-oljeholdige materialer.
- Bygge opp en plattform for teknisk samarbeid for å fremme deling av erfaringer.
- Fremme dyp integrering av intelligent produksjon og grønn produksjon i destillasjonsfeltet.
Gjennom vitenskapelig materialevalg, nøyaktig design, streng bygging og optimalisert drift kan systemet for destillasjonsseparasjon av ikke-oljebaserte petrokjemiske materialer oppnå mål om effektiv, energieffektiv, miljøvennlig og økonomisk produksjon, og dermed skape betydelige økonomiske og samfunnsnyttige fordeler for bedrifter.
EN
AR
BG
HR
DA
NL
FI
FR
DE
EL
HI
IT
JA
KO
NO
PL
PT
RO
RU
ES
SV
TL
ID
SR
UK
HU
TH
TR
GA
BE
BN
